在众多大型企业通过引进自动化生产线降低成本、提升产品质量的同时，不少中小企业却依然面临着智能生产设备“用不起”或“不敢用”的窘境
　　中小企业“机器换人”难在哪

　　即使在黑灯情况下，车间生产线也能照常运行——与其他生产车间不同，双鹿电池无人智能生产车间因为没有开灯的缘故一片漆黑，仅有微弱的机器运行声，整个生产过程也无须工人介入，车间内中央集尘系统以及中央真空系统的应用，有效解决了噪音和粉尘的问题。

　　在浙江，类似双鹿电池这样拥有无人智能生产车间的企业还有很多。另一方面，在众多大型企业通过引进自动化生产线降低成本、提升产品质量的同时，不少中小企业却依然面临着智能生产设备“用不起”或“不敢用”的窘境。 中小企业“机器换人”难在哪里？数量众多的中小企业该如何实现工业机器人的大规模应用？带着问题记者进行了调查采访。

　　大企业“机器换人”成效显著

　　对于制造业大省浙江来说，使用自动化设备取代人力生产早已不是新闻。眼下，国内不少制造业企业均面临劳动力紧缺的问题，尤其是不断上涨的工人工资进一步挤占了利润空间。在这种情况下，“机器换人”成为提高劳动生产率的必然选择。

　　在喜临门集团袍江分公司，一辆辆装满出口床垫的集装箱车驶出厂区。令人惊奇的是，这里一天最多能发出50个集装箱，整个仓库管理人员却只有8人。“这得益于新建的自动立体仓库。”喜临门集团国际事业部总经理助理罗凯说，这个3000多平方米的立体仓库，去年完成了220万张床垫的仓储周转。

　　在湖州市吴兴区织里镇的安姐实业童装企业生产车间里，全自动吊挂系统正将一块块裁剪完的布料输送到下一道工序，工人们只需坐在缝纫机前伸手将布料取下，进行缝纫拼接后再继续传输，一件完整的服装便很快出现在传输系统末端。目前，该镇已有50多家试点企业引入打版、裁剪、吊挂等成套自动化设备。

　　在温州一家电机制造业厂房中，一台通体黄色的“大块头”机器人格外醒目。这款机器人长得像起重机的吊臂，正忙着在流水线上分装货品，它可以准确区分同类货品的不同颜色和型号，再分别装进不同的纸箱里，分装完之后再将纸箱的封口包装齐整。待这一系列包装工作完成，“大块头”用自己的吊钩一次次“衔”起纸箱，把它们码放到几十米外的空地上。

　　这家电机制造企业的负责人说，去年下半年，公司从机器人生产企业购入了20款搬运机器人，这帮机器人很“能干”，包装、封箱、搬运全都会，如果以24小时为单位计算，一个机器人可以顶20个工人的劳动量。

　　数据显示，2018年，浙江在实施传统制造业智能化改造提升中，新建数字化车间60个、无人工厂6家，在役机器人达到7.1万台，其中新增1.6万台。

　　中小企业却难以实现大规模应用

　　机器人产业的快速发展得益于企业对于工业自动化设备的迫切需求。但由于机器人产业的关键零部件没有实现国产化，这也直接导致机器人设备成本高昂且远高于国外同类产品，这对于中小企业而言是一个巨大的障碍。

　　相较于大型企业，劳动力紧缺的难题对于中小企业而言更为凸显。如何让工业机器人走进更多中小企业已经成为一个亟待破解的难题。

　　“虽然工人工资偏高，但至少能维持企业的正常运转，用相当于企业好几年运营资金的钱进行设备升级，万一企业等不到收回成本的时候就垮了怎么办？”有企业家对此发出类似的担忧。

　　记者采访中发现，在国内，对于数量众多的中小企业来说，要实现工业机器人的大规模应用，成本担忧仍然是很大的阻碍。

　　例如，国内企业购买减速机的价格约是国外企业价格的5倍，伺服电机、控制器等关键零部件价格也明显高于国外同类产品，这对于资金并不充裕且较难得到银行贷款的中小企业来说，目前还难有实力实现大刀阔斧的设备整改升级。

　　“我国机器人核心部件占整机成本近66%，在国内核心部件市场占比仅有25%左右，这不足以应对智能制造庞大的市场。”浙江智昌产业集团董事长甘中学说。

　　外部大环境的制约同样是影响机器人在中小企业渗透率的主要因素。相关数据显示，2017年，我国智能制造行业的产值规模约为1.5万亿元，预计2020年，行业产值将达到3万亿元。其中，涉及生产机器人的企业超过了800家，超过200家是机器人本体制造企业，大部分以组装和代加工为主，处于产业链的低端，产业集中度很低，总体规模小，创新能力薄弱。

　　需进一步加强自主研发